Einführung
In den Backend-Prozessen der PCBA-Herstellung wirkt sich die Wirksamkeit des Auftragens einer Schutzbeschichtung direkt auf die Haltbarkeit eines Produkts in rauen Umgebungen aus. Viele Fabriken prüfen lediglich die Unversehrtheit der Beschichtung unter UV-Lampen nach dem Sprühen und Aushärten, was zur Überprüfung der Zuverlässigkeit nicht ausreicht. Eine unzureichende Haftung zwischen der Beschichtung und den Platten-/Komponentenoberflächen kann bei anschließendem Temperaturschock oder hoher Luftfeuchtigkeit zum Abblättern oder zur Blasenbildung führen. Als kritische Qualitätskontrollmetrik dient der Cross-Cut-Test als primäre Methode zur Bewertung der Haftung der PCBA-Schutzbeschichtung.
Vor-Testbedingungen und Werkzeugvorbereitung
Stellen Sie vor der Durchführung des Tests sicher, dass die Schutzbeschichtung vollständig ausgehärtet ist. Für bei Raumtemperatur-härtende Beschichtungen- wird eine Prüfung in der Regel 24 Stunden nach dem Aufsprühen empfohlen. Bei wärmehärtenden Beschichtungen lassen Sie die Platte wieder auf Raumtemperatur kommen. Es müssen Standard-Querschnittmesser vorbereitet werden, wobei der Klingenabstand auf der Grundlage der Beschichtungsdicke (normalerweise 1 mm oder 2 mm) ausgewählt wird. Außerdem sind ein spezielles Testband (600 oder 800), ein weicher Pinsel und eine Lupe mit starker Vergrößerung erforderlich. Testpunkte sollten an nicht-kritischen Verkabelungsbereichen oder dedizierten Prozesskanten der PCBA ausgewählt werden. Die Oberfläche muss flach und frei von nennenswerten Lotrückständen sein, um die Eindringtiefe der Messerspitze nicht zu beeinträchtigen.
Standard-Cross-Operationsprotokoll
Der Bediener hält den Kreuzschraffurschneider und führt mit konstanter Geschwindigkeit gerade, sich schneidende horizontale und vertikale Schnitte senkrecht zur Plattenoberfläche aus, wodurch ein 10×10-Gitterfeld entsteht. Halten Sie beim Schneiden einen konstanten Druck aufrecht, um sicherzustellen, dass die Klingenspitze in die Beschichtung eindringt und das PCB-Substrat berührt. Vermeiden Sie jedoch übermäßige Krafteinwirkung, die das Substrat beschädigen könnte. Verwenden Sie nach dem Schneiden eine Bürste mit weichen Borsten, um Schmutz entlang der diagonalen Linien vorsichtig zu entfernen. Dieser Schritt testet die Handstabilität des Bedieners. Die Schnitte müssen glatt sein und dürfen keine durch Ziehen verursachten gezackten Kanten aufweisen.
Klebebandhaftungs- und Schältest
Wählen Sie ein 75 mm-langes Testband aus und kleben Sie es glatt über den ausgeschnittenen Gitterbereich. Reiben Sie die Rückseite des Klebebands wiederholt mit den Fingerspitzen oder einer speziellen Rolle ab, um Luftdruck oder Blasen zwischen Klebeband und Beschichtung zu beseitigen. Nach ca. 90 Sekunden Klebezeit fassen Sie ein Ende des Klebebands und ziehen es innerhalb von 0,5 bis 1 Sekunde schnell und gleichmäßig in einem Winkel von nahezu 180 Grad ab. Diese augenblickliche Scherkraft simuliert realistisch den Verbundzustand des Lackfilms unter extremer Belastung. Wenn beim Entfernen des Klebebands ein spürbarer Widerstand zu spüren ist, deutet dies auf eine gute Haftung hin.
Ergebnisauswertung und Benotung
Überprüfen Sie die Gitterintegrität unter einer Lupe gemäß den Standards GB/T 9286 oder ASTM D3359.
Note 0 (ISO-Standard): Völlig glatte Schnittkanten ohne abgelöste Gitterzellen.
Grad 1: Leichte Ablösung des Farbfilms an den Kreuzungspunkten, die nicht mehr als 5 % der gesamten Gitterfläche betrifft.
Grad 2: Deutliches Abblättern an Schnittkanten oder Schnittpunkten, das 5 % bis 15 % der Gitterfläche betrifft.
Bei der Hochleistungs-PCBA-Herstellung ist in der Regel die Note 1 oder 0 für die Abnahme erforderlich. Bei starker Ablösung ist eine Neubewertung der Gründlichkeit des Reinigungsprozesses oder eine Prüfung auf Lötstopplackrückstände auf der Platinenoberfläche erforderlich.
Ursachenanalyse für Haftungsprobleme
Wenn bei der Selbstinspektion eine mangelhafte Haftung festgestellt wird, müssen die Ingenieure der Prüfung der ionischen Kontamination auf der PCBA-Oberfläche Vorrang einräumen. Rückstände von Flussmittelaktivatoren aus der Lotpaste, Verunreinigungen durch Maschinenöl während der SMT-Bestückung und Fingerabdruckrückstände bei der Handhabung wirken allesamt als „Barrieren“ für die Beschichtung.
Darüber hinaus sind eine präzise Viskositätskontrolle der Schutzbeschichtung selbst und eine genaue Kalibrierung des Temperaturprofils des Härtungsofens von entscheidender Bedeutung. Eine zu schnelle Aushärtung kann zum Aufbau innerer Spannungen führen und die Festigkeit der Grenzflächenbindung schwächen. Das quantitative Feedback von Cross-Cut Test ermöglicht es Fabriken, die Reinigungs- und Beschichtungsparameter kontinuierlich zu optimieren und letztendlich eine wirklich robuste Schutzbarriere zu schaffen.
über NeoDen
1) Gegründet im Jahr 2010, 200 + Mitarbeiter, 27000+ m². Fabrik.
2) NeoDen-Produkte: PnP-Geräte verschiedener Serien, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Die Reflowöfen der IN-Serie sowie die komplette SMT-Linie umfassen alle erforderlichen SMT-Geräte.
3) Erfolgreiche 10000+ Kunden auf der ganzen Welt.
4) 40+ Globale Agenten in Asien, Europa, Amerika, Ozeanien und Afrika.
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